FRP コーン底貯蔵タンク: 耐食性貯蔵のための最適化されたソリューション-

化学産業、環境産業、および食品加工産業では、貯蔵タンクの底に残留物が蓄積することが常に、バッチ切り替えの効率と洗浄コストに影響を与える大きな問題点となってきました。このニーズに対処するために、FRPコーン底貯蔵タンク底部は特定の角度の円錐構造に設計されており、培地が重力によって自然に排出されるため、平底タンクによく見られる物質の沈降や相互汚染のリスクが回避されます。{0}{0}{1}{1}

円錐形の底部貯蔵タンクの中心部は、その底部の円錐角と円筒形本体との間の移行部に位置する。通常、円錐角は媒体の流動性に応じて 30 度から 60 度の範囲になります。 FRP (ガラス繊維強化プラスチック) の利点は、製造時に、巻線成形プロセスを通じて無アルカリガラス繊維と耐食性樹脂 (ビニル エステルやポリエステル樹脂など) を組み合わせて、コーンと円筒本体の間に継ぎ目のない一体構造を作成できることにあります。{4}円錐形の底部とシリンダーの間の接合部は応力集中ゾーンになることが多いため、これは非常に重要です。-連続的に巻かれたファイバーガラスを使用すると、溶接金属部分の粒界腐食のリスクが回避され、動的荷重下での耐疲労性がより安定します。

円錐底タンクの支持方法は平底タンクの支持方法とはまったく異なることに注意してください。{0}}平底タンクは通常、完全な平面の基礎によって支えられますが、円錐底タンクには円錐形のサポートまたはスカートが必要です。-

材料を選択する際は、樹脂の種類を媒体の温度と濃度に正確に適合させる必要があることに注意することが重要です。たとえば、次亜塩素酸ナトリウム溶液は 40 度でエポキシ樹脂の分解を促進します。この場合、フェノールビニルエステルを使用する必要があります。一方、溶剤（アセトンなど）の場合は、ビスフェノール A ポリエステルを表面フェルトの透過防止層とともに使用する必要があります。-。一部のサプライヤーは、可燃性媒体 (トルエンやメタノールなど) の保管に必要な「帯電防止ライニング」または「導電性炭素繊維層」を提供しています。

水処理業界では、石灰スラリーや汚泥の貯蔵タンクとしてFRP円錐底貯蔵タンクがよく使われています。前者の場合、カルシウム含有量が高いため、平底タンクの排出ポートが詰まりやすくなります。一方、円錐底は空気圧スライドバルブと組み合わせることで、定期的に沈殿物を排出できます。後者の場合、円錐角により、高水分スラッジがスクリューポンプ入口まで滑り落ち、ブリッジングが回避されます。-もう 1 つの適応性の高い用途は、電気めっき生産ラインです。クロムとニッケルを含む廃水を中和タンクに断続的に排出する必要があります。円錐底タンクの側壁には、サイトグラスと超音波レベルゲージインターフェイスを装備できます。設置中は、コーン溶接の強化された領域に計器パイプを接続しないように注意する必要があります。

コーン底型貯蔵タンクの現場吊り上げでよくある誤解は、一部の建設作業員がコーンの小端を直接結び付けて吊り上げるため、コーン先端の積層板に亀裂が生じるというものです。{0}正しい手順は、スリングを使用してタンク上部の補強リングに巻き付け、コーン底部の内側に一時的なクロスサポートを取り付けることです。基礎処理については、吐出弁をコーン底部に吊り下げる必要があるため、基礎プラットフォームにはマンホールやメンテナンスアクセスを設ける必要がある。

長期間の操作中は、コーンの内壁の侵食と摩耗に細心の注意を払う必要があります（特に固体粒子を含む媒体の場合）。メンテナンス担当者は、超音波厚さ計を使用して、タンクの底から 1/3 の距離にある円錐の残りの厚さを確認できます。-この領域の浸食速度は、流体の加速効果により、通常、タンク上部の 2{7}}3 倍になります。驚くべきことに、コーンの底部と排出フランジの間の接続部は腐食の弱点です。ここの樹脂が豊富な領域では、硬化収縮により微小亀裂が発生する可能性があります-。-。 2 年ごとに電気スパーク試験を実行することをお勧めします (試験電圧は肉厚 1 ミリメートルあたり 5kV に設定されます)。局所的な漏れが見つかった場合は、FRPハンドレイアップパッチプロセスを使用して修復できます。

近年、モジュール設計の FRP 円錐底貯蔵タンクが中小規模の下水処理プラントで急速に普及しています。{0}}サプライヤーはタンク、撹拌インターフェース、レベル ゲージ スリーブ、排出バルブ アセンブリを工場で事前に組み立てており、現場では入口パイプと出口パイプを接続するだけで済みます。ただし、ユーザーは輸送上の制限を考慮する必要があります。直径が 3.2 メートルを超える円錐底タンクは分割して輸送する必要があり、現場で二次接着した後の周方向の継ぎ目の強度は元の強度の約 85% です。したがって、長距離プロジェクトの場合は、地域の製造サービスを選択する必要があります。-